Laboratorio per lavorazione del grès

Le grandi lastre in grès per l'arredamento

Il grès porcellanato ha rappresentato, per il settore delle piastrelle in ceramica, una vera e propria rivoluzione. Non solo per le indiscusse qualità tecniche, che ne fanno un prodotto ideale per rendere igieniche e resistenti le superfici che riveste, ma anche per le dimensioni e gli spessori che oggi si riescono a produrre.

L'arrivo di lastre in ceramica larghe oltre un metro e mezzo e lunghe oltre tre metri consente, oggi, di rivestire piani di mobili o di realizzare top cucine, ma anche di rivestire camini, di realizzare pareti, librerie, vasi in grès. Possiamo realizzare tavoli in grès di grandi dimensioni, abbinati con il piano della cucina o con il pavimento. Ma possiamo realizzare mensole in grès per il bagno su cui appoggiare poi dei catini in ceramica. Insomma le lastre possono diventare oggetti di arredamento grazie a sempre più realistici effetti marmo, effetti resina, effetti legno...

Spessori delle lastre in grès

Le grandi lastre in grès sono disponibili in diversi formati ma anche in differenti spessori.

Lo spessore sottile (3 o 4 millimetri) è adatto per realizzare davanzali o per rivestire ante e cassetti.

Lo spessore "normale" per rivestire pareti o pavimenti è solitamente compreso tra i 5,5 ed i 7 millimetri ed offre una resistenza meccanica corretta che permette di essere posto a pavimento anche di locali a traffico intenso. Può essere utilizzato anche per piani cucina o per tavoli a condizione di essere incollato in adesione totale su di un supporto (legno o vetro, per esempio) che ne rinforzi la resistenza meccanica.

Ma esistono spessori superiori per realizzare manufatti di arredo, come il 12 millimetri ed il 20 millimetri. Questi spessori sono perfetti per realizzare piani "non supportati": possono cioè essere lavorati per realizzare tavoli o piani cucina senza bisogno di un supporto continuo su cui farli aderire.

All'aumentare dello spessore aumenta anche la difficoltà di tagliare e lavorare la lastra. Anche la movimentazione diventa più complessa.

Quali macchinari per lavorare le lastre in grès?

Per movimentare, tagliare e forare le lastre in grès servono attrezzature differenti rispetto a quelle necessarie per le piastrelle di dimensioni "normali" (cioè fino a 80x80 e similari). Occorrono anche dei dispositivi di livellamento che, posti in opera durante la posa delle lastre, garantiscono la planarità del risultato finale.

Attrezzature per lavorare il grès in cantiere

Abbiamo dedicato un articolo alle attrezzature per posare le lastre in grès che consigliamo di leggere sopratutto ai posatori.

Ma per quanto avanzate queste attrezzature non consentono di ottenere degli spigoli perfetti. Le lavorazioni fatte in opera, in cantiere, sono frutto della manualità del posatore che, per quanto sia esperto, non potrà essere preciso come una macchina in un laboratorio. 
Va detto che alcune lavorazioni devono per forza essere fatte in cantiere, sarebbe impossibile farle in laboratorio ed in quel caso è necessario tollerare le piccole imprecisioni.

Macchinari da marmo

Cercando di migliorare la lavorazione degli spigoli abbiamo anche provato a rivolgerci a diversi trasformisti abituati a lavorare il marmo ma nemmeno questa sembra essere la strada corretta. Il marmo, infatti, non ha la struttura del grès: si taglia più facilmente, è più "morbido". Il grès, invece, è cotto in forno ed ha una struttura molto simile a quella del vetro. Per questo motivo quando viene "segato" con macchinari da marmo si possono creare delle fastidiose "sdentellature". Il bordo, in prossimità dello spigolo, sembra "mangiucchiato" ed il risultato finale non è eccellente.

Macchinari da vetro

Proprio perchè grès e vetro sono simili come struttura i macchinari da vetro sembrano la soluzione migliore. Non sempre e non per tutte le lavorazioni è così. Se si tratta di lastre a spessore sottile il macchinario da vetro riesce a lavorarle in modo molto efficace, mentre per gli spessori superiori (12 o 20 mm) sorgono altri problemi.
Ma per la lavorazione del grès nello spessore sottile rappresentano la soluzione migliore.

Il grès porcellanato: caratteristiche e tipologie

Prima di affrontare le lavorazioni occorre fare un passo indietro e capire come viene prodotto e che caratteristiche ha il grès. Si tratta di un materiale che fa parte della grande famiglia della ceramica. Come per altri prodotti ceramici il processo per produrre il grès consiste nel plasmare l'argilla, dandole la forma voluta e poi nel cucinarla in forno.

Il processo produttivo del grès

Il processo con cui viene prodotto il grès ha visto negli anni l'introduzione e la diffusione di una serie di importanti innovazioni che, oggi, permettono la produzione di formati enormi.
La produzione inizia con la selezione delle materie prime che vengono miscelate e macinate per diventare l'impasto di base del supporto della piastrella. La polvere finemente macinata, leggermente umida, viene pressata per ottenere una "piastrella cruda" che poi viene essiccata, smaltata ed infine cotta in forno ad una temperatura di almeno 1200 °C.
La fase di smaltatura oggi si realizza con delle stampanti digitali che sono una sorta di stampanti a getto di inchiostro che iniettano il colore nella parte superficiale della piastrella. Questo smalto penetra a fondo nel corpo della piastrella agganciandosi, poi, durante la cottura e formando un elemento unico.

Caratteristiche del grès

Il prodotto così ottenuto è molto resistente all'abrasione da calpestio, inattaccabile dagli acidi, non risente di gelo o agenti atmosferici, ha una porosità quasi nulla e una macchiabilità, di conseguenza, estremamente bassa.
Le prestazioni del grès, rispetto ad altri materiali da pavimento, sono di gran lunga superiori ma anche se si confrontano diversi materiali per piani cucina il grès solitamente ne esce vincitore.
La durezza del materiale, però, lo rende difficile da lavorare e per questo motivo è "odiato" dai trasformisti che lo lavorano.

Lavorazioni del grès ad elevato spessore: idrogetto

Ottenere dei lavorati di lastre in grès ad elevato spessore (fino a 2 centimetri di spessore ma anche oltre) è tutto sommato semplice. Si inserisce il disegno CAD all'interno dell'elaboratore che muove, lungo il percorso tracciato, un getto di acqua ad altissima pressione (superiore a 3.500 bar) miscelandola con sabbia in modo da ottenere un effetto abrasivo.

Qualità del taglio

Il grès viene tagliato con relativa facilità da questo getto ad alta pressione ed il bordo che ne risulta è abbastanza ben rifinito, anche se non liscio. Osservando attentamente si nota una seghettatura tipica del taglio con idrogetto che va rifinita passando un flessibile a mano.

Problemi

Il problema dell'idrogetto sta nei costi: costo di acquisto del macchinario, costo di mantenimento, costi dei tagliandi della pompa, costi dell'acqua e della sabbia, costo delle testine che si usurano velocemente e che occorre cambiare in continuazione.
Inoltre si tratta di un macchinario estremamente delicato e che spesso si blocca e necessita di intervento tecnico.
Non è consigliabile fare dei normali tagli lineari con l'idrogetto, appunto per il costo del taglio, bensì utilizzarlo per sagome particolari, per realizzare fori, per realizzare scritte (loghi aziendali...) ed altri tagli di questo tipo.

Il tavolo da taglio delle lastre in grès

Nel 2021 la Fratelli Pellizzari acquista due macchinari che sono tuttora i più importanti per il proprio laboratorio: il tavolo REV 372 ST di Bavelloni e la rettificatrice, molatrice VE 350 sempre di Bavelloni. Il tavolo, che nasce per la lavorazione delle lastre in vetro, permette di tagliare lastre in grès fino a 150x300 ricavando, velocemente, pezzi di forme geometrici semplici. Le operazioni di taglio vengono eseguite in modo rapido e preciso, utilizzando il metodo dell'incisione diamantata e dello spacco a freddo. Si possono ottenere sia tagli rettilinei che sagomati e, grazie al software in dotazione, si riesce ad ottimizzare il taglio della lastra evitando sprechi.
Quando utilizziamo il tavolo per realizzare dei gradini per una scala, ad esempio, il software simula il taglio inserendo le sagome sul rettangolo della lastra complessiva cercando la combinazione che permette il massimo risultato con il minimo spreco.

Qui di seguito le foto del tavolo da taglio.

La rettificatrice-molatrice per i bordi del grès

Il secondo, importante, macchinario che abbiamo acquistato ci permette di lavorare il bordo delle piastrelle rendendolo liscio oppure creando dei biselli o "rompifilo" per evitare che lo spigolo sia tagliante. Ma la lavorazione che utilizziamo di più è la molatura a 45° del bordo che ci permette, poi, di assemblare due pezzi dando l'aspetto monolitico all'oggetto che se ne ricava.
Lo smusso a 45° viene realizzato in modo piuttosto semplice, ad una velocità abbastanza alta e non richiede l'utilizzo di operatori esperti.

Qui di seguito le foto della rettificatrice-molatrice:

La lavorazione prevede il taglio da una lastra di formato circa 75x75 di un elemento centrale in formato 62x62 e 4 doghe di formato 7x7. Le doghe devono essere tagliate facendo attenzione che la vena sia "continua", cioè che il decoro della parte centrale continui anche sul bordo che verrà risvoltato e saldato. Una volta tagliati i pezzi devono essere jollati i bordi in modo da poterli accostare. Si tratta di effettuare una abrasione mediante mole abrasive in modo che il bordo presenti uno spigolo a 45°. I due spigoli vanno fatti combaciare in modo da creare un angolo di 90° e vanno incollati con un collante epossidico colorato. Una volta che i pezzi sono saldati bisogna togliere i residui di collante con un apposito utensile abrasivo che consente anche di lisciare lo spigolo perchè non sia tagliente.