Le grandi lastre in grès: Kerlite, Laminam & co.
Evoluzione storica nelle piastrelle
La storia delle piastrelle in ceramica vede il succedersi di prodotti sempre più innovativi: dalle maioliche alla bicottura, alla monocottura ed infine al moderno grès porcellanato. L'evoluzione tecnologica è andata di pari passo all'aumento dei formati, sempre più importanti.
Le grandi dimensioni aprono a nuovi utilizzi
Le dimensioni delle moderne piastrelle in grès ci consentono, oggi, di utilizzarle come superfici di design, da utilizzare sia all'interno che all'esterno delle abitazioni per arricchire gli spazi. Ma anche per rivestire mobili, cucine, elementi di arredo.
I vantaggi dei formati giganti
Il nuovo formato gigante oltre a diminuire il numero di fughe, esalta anche disegni, venature e movimenti. Scopriremo in questo articolo come si sia arrivati a questi fantastici prodotti, quali aziende sono protagoniste di questa trasformazione e come si produce una grande lastra in grès, grazie ad un video.
Piastrelle più sottili e più grandi
Il successo immediato dei grandi formati
L'affermazione dei grandi formati nel grès porcellanato è stata immediata e la crescita nelle vendite frenetica, quasi impressionante per chi come noi ha vissuto tutta la storia della piastrella.
Difficoltà nell'utilizzare le grandi lastre
Aggiungiamo che è una crescita di richiesta che gli operatori del settore stanno faticando a reggere: oltre ad aumentare la capacità produttiva necessaria è anche necessario formare i posatori che devono anche avere l'attrezzatura idonea per la posa delle grandi lastre. Le grandi lastre inoltre sono complicate da movimentare e trasportare. Insomma tutti noi operatori ci stiamo attrezzando, per esempio qui in Pellizzari abbiamo creato un laboratorio interno dedicato alla lavorazione delle lastre.
Ma per fortuna che ci sono le lastre!
La grande richiesta da parte dei clienti finali di queste lastre ceramiche di grandi dimensioni sta consentendo ai produttori di resistere alla crisi dell'edilizia post bonus. Insomma calano i volumi ma si vendono ceramiche di maggiore qualità. I formati "tradizionali" (dai piccoli formati fino al 60x120) sono in calo e subiscono anche la concorrenza di altri prodotti come SPC, PVC o i laminati.
Come cambiano nel tempo i formati standard dei pavimenti in ceramica
I tormentati anni '70
► 30x30
Negli anni '70 il formato classico per una piastrella era il 30x30, lo standard del settore per i pavimenti, ed il 20x20 a rivestimento.
I scintillanti anni '80
► 40x40
A fine degli anni '80 si afferma il 40x40 ed 45x45 come alternativa, più costosa, al 30x30 a pavimento che arriva a diffondersi anche negli appartamenti mano a mano che il prezzo scende.
I rivoluzionari anni '90
► 60x60
I primi anni del nuovo secolo vedono l'arrivo e la progressiva diffusione del 60x60.
Dapprima questo sembra un formato enorme e per pochi, ma in pochi anni si afferma come il nuovo standard abbinato al 30x60 a rivestimento, altro formato che va a sostituire il "solito" 20x20.
I tecnologici anni 2000
► 75x75
Dal 2000 iniziano ad essere utilizzati formati più grandi a pavimento: il 75x75 e l'80x80 dapprima come "prototipi" costosissimi ma, con il tempo, raggiungono prezzi accessibili. Iniziano ad esssere scelti in alternativa al 60x60 e vengono proposti e scelti per le abitazioni.
Se pensiamo che solo 10 anni fa i formati 60x60 e superiori rappresentavano il 5% della produzione questo ha davvero dello sbalorditivo.
Piastrelle sottili nel grande formato 120x120
2010: arrivano le grandi lastre
Ma ancora non basta, il mercato chiede piastrelle sempre più grandi che vengono introdotte nel 2010 ed iniziano a diffondersi nel decennio che segue. Il primo formato ad affermarsi è il grès di formato 120x120 a pavimento (oggi è uno dei tre formati più venduti in assoluto). Il formato 120x120 è talmente bello, a pavimento, che permette di rivoluzionare l'effetto finale in una abitazione. Ne parliamo qui:
Le piastrelle in formato 120x120
2020: le lastre sono ormai diffuse
Quello a cui stiamo assistendo è un cambiamento davvero epocale nel mondo delle piastrelle. Un cambiamento che sta coinvolgendo tutti gli operatori: chi produce macchinari per la ceramica, chi produce imballi, i posatori, i negozi, i produttori di attrezzatura per la posa... Le lastre sono penetrate in moltissimi ambiti: tavoli in grès, librerie, piani per cucine e mille altre applicazioni.
E tutti dobbiamo imparare ad usarle
Tutta la filiera si sta cercando di adeguare a questi nuovi formati che devono essere esposti nei negozi adeguatamente, movimentati in modo differente, tagliati con strumenti opportuni, posati utilizzando tecniche particolari...
A proposito di tecniche di posa, puoi trovare info qui:
I rivestimenti: dalle piastrelle alle lastre in ceramica sottili in formato 120x240 (e oltre...)
Anche a rivestimento il mondo è cambiato
Così come nel mondo dei pavimenti, anche a rivestimento si assiste ad una crescita dei formati standard. E come in ogni rivoluzione che si rispetti anche per quella delle piastrelle di grande formato ci sono gli haters. Qualcuno la definisce una "moda passeggera" ma solitamente si tratta di qualche nostro collega che preferisce elencare ai clienti le problematiche, i rischi e le difficoltà... per scoraggiarlo e vendere un formato più facile, come il 60x120.
Fidati: ne vale la pena!
Certamente le difficoltà ci sono: la movimentazione è difficoltosa, la posa è rischiosa, le rotture delle lastre accadono, specie se non si utilizzano le attrezzature specifiche... ma la bellezza di questi grandi formati è talmente superiore ai formati "normali" (come il 60x120) che i bagni diventano pura emozione. Talmente belle che escono dal semplice utilizzo come rivestimento di bagni e diventano sentimento, bellezza allo stato puro. Tu dirai: "ma questi esagerano!". Vieni a vedere dal vivo i bagni esposti e vedrai: bellezza a livelli assoluti.
Non solo in bagno
Ma la bellezza non vale solo per il bagno: prova ad immaginare, ad esempio, quanto bello può diventare un camino, nel soggiorno di casa tua, rivestito con delle grandi lastre.
Qui ne trovi tanti esempi fotografati, a cui ispirarti:
rivestire una parete con un camino utilizzando le grandi lastre
Bagno in grandi lastre in gres effetto marmo
Un bagno elegante rivestito in grandi lastre di gres laminato effetto marmo. Tutta la casa dialoga con questo stile liberty! Clicca qui per vedere tutte le foto dell'abitazione: Interni casa liberty a Vicenza
Perché le grandi lastre in grès?
La richiesta del mercato è quella di una superficie continua con una minima presenza di fughe, ed è per questo che tutto il mondo della ceramica si è organizzato ed è pronto, oggi, a sfidare i prodotti a superficie continua offrendo lastre in grès che arrivano a dimensioni di 100x300 (un metro per tre metri!) o addirittura di 160 cm x 320 cm.
Il rifiuto delle fughe: l’origine di una rivoluzione
La diffusione delle grandi lastre in ceramica nasce da un’esigenza molto chiara del mercato: “non voglio le piastrelle a causa delle fughe”. Per anni, il limite percepito del rivestimento ceramico è stato proprio la frammentazione della superficie, con interruzioni visive e difficoltà di pulizia. La richiesta del mercato va nella direzione di avere superfici continue, minimali, pulite e visivamente omogenee. Il rifiuto della "piastrellaa" ha spinto il settore a ripensare il prodotto uscendo dagli schemi del formato tradizionale. Insomma la criticità è diventata opportunità.
Superfici continue grazie al grande formato
Per rispondere alla domanda del mercato l’industria ceramica ha fatto un salto tecnologico decisivo, introducendo la produzione di lastre in grès porcellanato laminato di dimensioni straordinarie: fino a 100×300 cm e persino 160×320 cm. Il risultato è una drastica riduzione delle fughe, che diventano quasi invisibili, avvicinando la ceramica al concetto di superficie continua tipico di materiali come resine o pietre naturali. In questo modo la ceramica non solo compete con questi prodotti, ma ne supera molti limiti in termini di resistenza, durata, pulibilità, riflettanza e versatilità applicativa.
Grafica digitale: bellezza e veridicità senza precedenti
Oltre al formato, le grandi lastre hanno conquistato progettisti e clienti grazie a una qualità estetica mai vista prima. Le moderne tecnologie di grafica digitale permettono di riprodurre marmi, pietre, cementi e metalli con una veridicità sorprendente, valorizzata proprio dall’assenza di interruzioni visive. Le superfici diventano così più credibili, più eleganti e più naturali, trasformando la ceramica in un materiale non solo tecnico, ma anche profondamente emozionale e architettonico.
Chi ha inventato le grandi lastre in grès?
L'innovazione
Le grandi lastre in gres (o gres laminato) sono state rese possibili grazie ad una innovazione di System che nel 2002 - con il marchio Laminam - rivoluziona il sistema di formatura delle piastrelle e - invece che continuare a produrre presse sempre più grandi - sviluppa un rivoluzionario impianto denominato inizialmente "Lamina".
Dalla pressatura alla compattazione
L'innovazione rivoluzionaria sta nel metodo di formatura che avviene pressando in continuo uno strato di argilla mediante lo scorrimento tra il piano ed un nastro superiore pressato da un piano scorrevole che compatta il nastro di materie prime. Il prodotto è una lastra continua di ceramica.
Questa viene poi tagliata secondo le misure richieste. Combinata alla decorazione digitale questa innovazione sconvolge il settore e ci consente di utilizzare queste meravigliose lastre per realizzare bagni, pavimenti e oggetti di arredo fantastici.
I produttori che utilizzano System
L'ultima generazione del macchinario di System, attualmente in produzione, è stato ribattezzato "Lamgea". Il metodo System è utilizzato, oltre che dal nostro fornitore Laminam, anche da Lea, del gruppo Panariagroup.
E quelli che utilizzano Sacmi
Qualche anno dopo anche Sacmi, altro produttore italiano del settore meccano-ceramico, presenta "Continua", un impianto che realizza grandi lastre in gres compattando l'argilla. A differenza di Lamina, il sistema Continua prevede il taglio dell'argilla compattata cruda. Quindi il prodotto che viene cotto ha già il formato definitivo.
Il sistema "Continua" viene adottato con successo dal Gruppo Florim (noi siamo concessionari Florim per Vicenza e Verona ) che all'inizio del 2018 ha messo in funzione il terzo impianto produttivo. Lo stesso impianto è utilizzato da Ariostea (e da tutto il gruppo Iris) per realizzare le grandi lastre effetto marmo, da Abk e da Gardenia Orchidea con il marchio Versace.
Quali marchi? Lamina o Continua?
La prima a partire è System
System, un noto produttore di macchinari per l'industria ceramica, perfeziona un macchinario per la produzione di lastre e crea una azienda dedicata, Laminam, che produce queste grandi lastre offrendole ai principali gruppi industriali del distretto ceramico. Nel contempo propone il proprio impianto "chiavi in mano" a produttori come il Gruppo Panaria, di cui fanno parte la stessa Panaria, Cotto d'Este, Lea ed altri brand.
Lastre in ceramica fibrorinforzate
L'impianto di System produce piastrelle fino a 100x300 di dimensione e negli spessori 3,0 mm e 5,0 mm. che possono (a nostro avviso "devono") essere rinforzati con l'applicazione di una rete in fibra di vetro da 0,5 mm. Il mancato utilizzo della fibra di vetro rende troppo debole il prodotto per cui a pavimento è assolutamente necessaria. A rivestimento, secondo noi, irrobustisce la piastrella specie dove la lastra viene forata o tagliata. Insomma ne consente una più facile lavorabilità e ne permette la movimentazione una volta lavorata.
In Pellizzari le prime lastre ad essere posate sono Kerlite...
Il primo prodotto che qui, in Pellizzari, abbiamo utilizzato è stato Kerlite, di Cotto d'Este seguito poi da Slimtech, il prodotto di Lea (gemello di Kerlite e prodotto nello stesso stabilmento) che tuttora utilizziamo molto per le sue caratteristiche tecniche, estetiche e perchè ha un ottimo rapporto qualità prezzo. Inoltre da qualche anno abbiamo iniziato ad utilizzare anche Laminam, lo abbiamo scelto per la gamma enorme raggiunta da questo produttore e per le nuove, interessanti, superfici.
...seguite dalle lastre di Florim e di Ariostea
Per quanto riguarda il secondo sistema di produzione, con il macchinario "Continua", noi conosciamo ed utilizziamo da anni le lastre di Rex e di Floor Gres di cui abbiamo testato l'affidabilità in tanti lavori. Ci piace la profondità degli smalti, il fatto che abbiano uno spessore di 7 millimetri (più robuste) e che abbiano un formato di larghezza 120. Il 120 di larghezza si può abbinare con il pavimento della stessa misura ma anche in bagno funziona bene, si presta ad avvolgere meglio il piatto doccia (rispetto al larghezza 100) evidando che ci siano fughe in questa zona così delicata del rivestimento. Anche ABK ha iniziato a produrre con "Continua", specializzandosi in grandi lastre decorate.
Dettagli
Le grandi lastre in grès laminato prodotte da Lamina di System
La tecnologia LAMINA per il grès laminato
Nel percorso che ha portato la ceramica verso il mondo delle superfici continue, SYSTEM ha sviluppato una risposta tecnologica diversa ma complementare rispetto alla compattazione continua: LAMINA, il macchinario che consente la produzione di grandi lastre di grès porcellanato laminato. Con questa tecnologia, System Ceramics ha introdotto un processo industriale ispirato alla logica della laminazione, aprendo la strada a lastre sottili, leggere e ad alte prestazioni, ideali per l’architettura contemporanea.
Il principio della laminazione: sottilità, controllo e uniformità
Il cuore della tecnologia LAMINA è il processo di laminazione: la polvere ceramica viene prima compattata in modo uniforme e successivamente laminata tramite rulli, anziché pressata in uno stampo tradizionale. Questo consente di ottenere una struttura estremamente omogenea, con spessori molto ridotti e controllati, tipicamente tra 3 e 12 mm, mantenendo al tempo stesso elevate prestazioni meccaniche dopo la cottura.
Il processo continuo permette una grande stabilità produttiva e rende possibile la realizzazione di lastre di grande formato (fino a 160×320 cm e oltre, in funzione delle configurazioni industriali), rispondendo perfettamente alla richiesta di superfici ampie con pochissime fughe.
Flessibilità produttiva e integrazione con la decorazione digitale
Uno dei punti di forza di LAMINA è la flessibilità del sistema. La linea è progettata per integrarsi facilmente con le moderne tecnologie di decorazione digitale, consentendo di applicare grafiche ad altissima definizione direttamente sulla lastra in fase di produzione. La continuità del supporto, unita alla precisione della laminazione, valorizza al massimo la resa estetica di marmi, pietre, cementi e materiali naturali, rendendo il grès laminato estremamente credibile e raffinato.
Inoltre, l’assenza di stampi tradizionali riduce i tempi di cambio formato e consente una gestione più agile delle produzioni, aspetto fondamentale in un mercato sempre più orientato a collezioni ampie e personalizzate.
Perché LAMINA ha contribuito al successo delle grandi lastre
La tecnologia LAMINA non ha semplicemente reso possibili le grandi lastre: ne ha ridefinito l’uso. Le lastre sottili e di grande formato risultano più leggere, più facili da movimentare e ideali non solo per pavimenti e rivestimenti, ma anche per facciate, arredo, top e rivestimenti tecnici.
Grazie al grès laminato, la ceramica entra con forza nel mondo delle superfici architettoniche continue, offrendo un’alternativa industriale, resistente e durevole a materiali tradizionali, senza rinunciare a bellezza, precisione e libertà progettuale.
Le grandi lastre in grès laminato prodotte da Continua+ di Sacmi
La tecnologia che ha reso “industriale” la lastra di grande formato
Quando il mercato ha iniziato a chiedere superfici sempre più continue (grandi lastre, poche fughe, estetica uniforme), il collo di bottiglia non era solo “fare lastre grandi”, ma farle bene, con costanza e a costi sostenibili. È qui che entra in gioco CONTINUA+ di SACMI, definita dall’azienda come tecnologia di riferimento mondiale per la formatura di lastre e piastrelle grazie a un processo di compattazione in continuo, cioè senza l’uso della pressa e dello stampo tradizionali.
Dalla polvere alla lastra, senza fermare la linea
Il cuore del sistema è un compattatore continuo (serie PCR) inserito in una linea dove le fasi chiave sono integrate: deposito delle polveri su nastro, formatura/compattazione, taglio, e possibilità di integrazione con decorazione digitale e sistemi avanzati di visione/controllo di processo.
In pratica, invece di “stampare” un pezzo per ciclo come avviene con una pressa tradizionale, CONTINUA+ crea una banda continua, un nastro, di materiale compattato che viene poi gestita in modo dinamico:
- Alimentazione e stratificazione delle polveri: la linea può essere configurata per gestire impasti diversi (anche bianchi/rossi, atomizzati e non), e più applicazioni “pre-pressa” a seconda del modello.
- Compattazione controllata: SACMI sottolinea la qualità del processo e, nelle comunicazioni tecniche, la presenza di una deareazione lenta e controllata, utile a migliorare uniformità e ripetibilità del prodotto (aspetto cruciale sulle grandi superfici).
- Taglio e flessibilità formato: una volta creata la lastra “continua”, i sistemi di taglio permettono di ottenere sottoformati e mix produttivi variabili, riducendo la necessità di cambi complessi tipici degli stampi. SACMI evidenzia anche il cambio formato rapido (indicativamente 5–30 minuti, a seconda dei casi).
Continua+ e il mercato delle lastre: numeri, flessibilità e sostenibilità
La ragione per cui CONTINUA+ è diventata centrale nella produzione di grandi formati è l’equilibrio tra produttività elevata, ampiezza dimensionale e riduzione degli sprechi:
- Velocità e produttività: SACMI indica velocità fino a 12 metri lineari/min e produttività oltre 30.000 m²/giorno (a seconda di modello e configurazione).
- Dimensioni e spessori gestibili: spessori da 3 a 30 mm (in funzione dei modelli) e larghezza fino a 200 cm in cotto; la lunghezza è “potenzialmente infinita” perché il processo è continuo.
- Scarti minimi: SACMI parla di scarto compattato <1,5%, indipendente dal formato e sempre riciclabile nel processo.
- Efficienza energetica e impatto impiantistico: consumo specifico dichiarato ≤ 0,04 kWh/m² nella fase di compattazione; fabbisogno di olio idraulico ridotto di oltre il 90% rispetto a presse tradizionali/discontinue; inoltre, non richiede fondazioni e punta a ridurre rumorosità, vibrazioni e polverosità.
Questa combinazione spiega perché CONTINUA+ non sia solo “una macchina”, ma un abilitatore industriale: consente di produrre grandi lastre (es. 1600×3200 mm, citate in casi industriali come Porcelanosa) e, allo stesso tempo, di gestire formati più tradizionali e coordinati, con una flessibilità che diversi utilizzatori evidenziano soprattutto su cambio spessore, cambio formato e adattabilità agli impasti.
I problemi delle lastre in ceramica tipo Kerlite: le tensioni
Le tensioni interne alle lastre sono il grande problema
Le problematiche più importanti che possono dare queste grandi lastre di gres porcellanato tipo Kerlite o similari, sono soprattutto dovuti alle tensioni residue che possono rimanere nella piastrella e che al primo tentativo di incisione o di foratura si rivelano creando immediatamente una crepa o addirittura la rottura della lastra.
Come i produttori evitano le tensioni
Per ottenere il de-tensionamento della lastra è molto importante che venga curato il processo di cottura studiando in modo ottimale il preriscaldamento ma soprattutto il raffreddamento delle lastre una volta cotte. Queste due fasi, oltre a consentire una migliore planarità del manufatto, incidono profondamente sulla presenza di tensioni nel manufatto.
Nei primi anni era difficile
In Pellizzari abbiamo, purtroppo, avuto a che fare con prodotti tensionati che sono risultati impossibili da tagliare: appena il flessibile, o il trapano, toccava la lastra si creava una fenditura irregolare che ne pregiudicava irrimediabilmente l'utilizzo. Questo avveniva nei primi anni, anche con produttori attentissimi alla qualità. Nelle fasi iniziali di lancio di questi nuovi prodotti, infatti, le aziende non riuscivano a mettere a punto la velocità di avanzamento nel forno, le temperature nelle differenti fasi, la presenza di umidità nella lastra...
Ora i migliori produttori hanno (quasi) risolto
Anche l'umidità, infatti, è responsabile della possibile rottura della piastrella in fase di posa: se la lastra è troppo umida quando entra in forno la rapida eliminazione dell'acqua crea delle invisibili micro-fratture nel corpo della piastrella che possono fare da innesco per possibili rotture del pezzo in fase di raffreddamento o di movimentazione o, peggio ancora, in fase di posa.
Alcune delle migliori aziende produttrici di grès, specie quelle che hanno maturato anni di esperienza nella produzione di piastrelle di grandi dimensioni, sono oggi in grado di de-tensionare opportunamente le lastre in modo da renderle lavorabili.
Le tensioni sono il principale problema delle lastre ma non sono l'unico. Clicca qui sotto su "details" per scoprire gli altri:
Dettagli
Altri problemi delle lastre in grès laminato
Minore spessore, maggiori problemi
Un ulteriore elemento critico delle grandi lastre è legato alla riduzione estrema dello spessore, spesso compreso tra i 3 e i 6 mm. Questa scelta, che comporta vantaggi per la posa in sovrapposizione e che consente di contenere il peso, comporta però una drastica diminuzione dell’inerzia meccanica del manufatto.
La lastra, pur essendo realizzata in grès porcellanato, avrà un comportamento più “rigido” e meno tollerante alle sollecitazioni, diventando particolarmente sensibile a flessioni, torsioni e micro-urti. Anche in assenza di tensioni residue di produzione, una lastra sottile presenta quindi una maggiore delicatezza soprattutto nelle fasi di lavorazione. Questo significa che nelle fasi di movimentazione, lavorazione e posa, minime sollecitazioni possono trasformarsi in rotture improvvise o (peggio) innescare microfessurazioni latenti.
Movimentare formati piccoli è molto più semplice
Un’altra cosa estremamente critica, e spesso sottovalutata, è il rischio che si corre nelle fasi che precedono la lavorazione e la posa. Mi riferisco alle fasi di spostamento, di immagazzinaggio, di trasporto, di scarico e di movimentazione in cantiere delle grandi lastre.
Ci sono diversi passaggi e molte movimentazioni della lastra, ad esempio dal bancale al cavalletto, dal cavalletto al banco di lavoro, dal banco di lavoro alla parete dove dovrà essere incollata. In tutti questi passaggi le lastre possono subire flessioni accidentali e torsioni durante la presa, sufficienti a compromettere l’integrità del materiale. Queste sollecitazioni non producono sempre una rottura immediata: molto più frequentemente generano microfratture, che possono rimanere latenti e si manifestano solo in un secondo momento, ad esempio durante il taglio, la foratura o addirittura in fase di posa. È per questo che molte rotture attribuite al cantiere hanno in realtà origine nelle fasi precedenti, quando la lastra è stata già indebolita da una movimentazione non perfettamente controllata. Questi fenomeni variano in modo considerevole da un prodotture ad un altro. 3
Problematiche di posa delle lastre
La posa delle grandi lastre rappresenta una delle fasi più delicate dell’intero processo e richiede competenze, strumenti e attenzioni ben diverse rispetto alla piastrella tradizionale.
Spesso il mercato tende a semplificare il tema, pensando che “la grande lastra sia come una piastrella normale, solo più grande”, ma questa convinzione è profondamente errata. Le lastre di grande formato richiedono maggiore preparazione tecnica del posatore, un controllo estremamente accurato del supporto, sistemi adesivi adeguati e procedure di posa rigorose. Il margine di errore è ridottissimo e il rischio di rottura o di difetti irreversibili è più elevato, con conseguenti costi maggiori sia in termini di materiale sia di manodopera. Per questi motivi, la grande lastra non è sempre la soluzione migliore: è un prodotto straordinario, ma va scelto consapevolmente, valutando contesto, destinazione d’uso e reale capacità esecutiva del cantiere.
Posa in opera di Kerlite: cautele e attrezzature
Diminuisce lo spessore, aumentano le difficoltà!
Se le grandi lastre di gres laminato hanno rivoluzionato il mondo dei produttori di piastrelle, un effetto rilevante lo stanno avendo anche verso il mondo della posa in opera. Questi grandi formati, infatti, vengono prodotti in spessori sottili. Lo spessore ridotto è indispensabile, viste le dimensioni importanti, per contenere i pesi. Ma la movimentazione e la posa di questi grandi formati sono difficoltosi: ne abbiamo approfondito in un articolo specifico metodi e normative.
Occorre re-imparare il mestiere
Certamente i posatori hanno dovuto re-imparare il loro mestiere perchè maneggiare, tagliare, incollare queste lastre di gres richiedono skill ed attrezzature completamente differenti da quelle a cui siamo abituati. Noi collaboriamo con i migliori posatori di Vicenza ed i migliori posatori di Verona e a tutti proponiamo dei corsi, in collaborazione con produttori di collanti e di attrezzature per la posa delle grandi lastre.
Esempio di bagno realizzato con le grandi lastre
La produzione
Nel video qui di seguito possiamo vedere come si svolge il processo produttivo di un grès laminato, in questo caso lo "slimtech" prodotto da Lea Ceramiche utilizzando l'impianto "Lamina" di System.
Video di produzione di Slimtech
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