Gres porcellanato: caratteristiche, storia e diffusione
Prima di parlare del grès porcellanato occorre fare un passo indietro e capire come nasce la ceramica (famiglia di prodotti di cui il grès fa parte).
Nascita della ceramica
L'uomo fu sempre attratto e affascinato dalla pietra per la durezza, la consistenza, la inalterabilità nei secoli e nella memoria, la bellezza dei suoi colori.
Attraverso la ceramica, dando forma all'argilla e poi stabilizzandola ed indurendola con il fuoco, l'uomo provò e riuscì ad imitare la natura.
Questa fu la prima tecnologia umana: la scoperta che il calore poteva trasformare la terra in un materiale duro come la pietra.
Dettagli
La piastrella, dalle origini al grès porcellanato
Accenniamo, qui, alla storia della piastrella che fa parte della grande famiglia dei manufatti in ceramica ma se vuoi saperne di più dovresti leggerti l'articolo dedicato:
La storia delle piastrelle in ceramica
Fuoco, terra, acqua.
La ceramica nasce all'alba della storia umana.
I primi manufatti in ceramica sono tra gli oggetti più antichi creati dall'uomo e, allo stesso tempo, uno dei più moderni. L'uomo ha imparato a plasmare la terra umida e, cuocendola sul fuoco, a trasformarla in oggetti durevoli. La ceramica è sopravvissuta ai millenni, si è trasformata con le innovazioni tecnologiche e oggi riveste un ruolo centrale nell’architettura e nel design contemporaneo.
Dalla terra al fuoco: la nascita della ceramica
La storia della ceramica coincide quasi con la storia delle prime comunità umane stanziali. I primi manufatti in argilla cotta risalgono a circa 25.000 anni fa, nel Paleolitico superiore. Si trattava di piccole sculture votive, come la celebre “Venere di Dolní Věstonice”, create non per utilità, ma per significato simbolico.
Con il passaggio al Neolitico (8.000–6.000 a.C.) avviene la vera rivoluzione:
l’uomo diventa agricoltore e pastore, si stabilizza e ha bisogno di contenitori per conservare, trasportare e cucinare.
Nasce così la ceramica come oggetto d’uso.
Le prime testimonianze arrivano da:
- Cina (vasellame modellato a mano e cotto in fosse rudimentali);
- Mesopotamia;
- Il bacino del Mediterraneo (in seguito Grecia, Creta, Italia).
La tecnica era semplice ma geniale: argilla modellata → essiccazione → cottura.
Con il tempo si sviluppano decorazioni, smalti, forme più raffinate, e la ceramica diventa un linguaggio artistico oltre che tecnologico.
Le prime piastrelle della storia
La piastrella, intesa come elemento modulare da rivestimento, nasce più tardi rispetto ai vasi e agli utensili. Le prime forme riconoscibili di “mattonelle” compaiono circa nel IV–III millennio a.C. in:
- Mesopotamia: tavolette in argilla smaltate di colore blu (prima forma di “piastrella smaltata”).
- Egitto: elementi decorativi in faience, utilizzati nei templi e nei luoghi sacri.
- Persia e Vicino Oriente: mattonelle con motivi geometrici e floreali.
Qui la piastrella non era ancora un prodotto “tecnico”: era decorazione architettonica, prestigiosa, preziosa, simbolo di cultura avanzata.
Tra il Medioevo e il Rinascimento, la piastrella si diffonde in Europa grazie soprattutto a:
- Spagna e Portogallo, con la tradizione degli azulejos;
- Italia, in particolare con le botteghe di Faenza, Deruta, Montelupo;
- I paesi del mondo islamico, raffinati nelle tecniche di smalto e nei decori geometrici.
Il materiale è quasi sempre maiolica, ottenuta con argille porose smaltate.
Da elemento artistico, la piastrella inizia lentamente a diventare anche materiale architettonico.
La rivoluzione industriale: l’inizio della piastrella moderna
La vera svolta arriva tra la fine dell’Ottocento e l’inizio del Novecento.
La rivoluzione industriale introduce:
- presse meccaniche,
- forni continui,
- essiccatoi,
- lavorazioni più standardizzate.
La piastrella diventa un prodotto più ripetibile, resistente e adatto anche alla borghesia, non solo ai palazzi nobiliari.
In Italia, soprattutto nel Nord, nascono le prime industrie ceramiche moderne.
Faenza, Sassuolo e poi tutto il comprensorio emiliano diventano poli produttivi di enorme importanza.
Le piastrelle dell’epoca sono principalmente:
- maiolica (rivestimento murale),
- cotto e monocottura artigianale,
- grès rosso per pavimenti più resistenti.
Il Dopoguerra: l’inizio del boom
Tra anni ’50 e ’70 il settore ceramico italiano cambia volto: arriva la monocottura industriale
Grazie a questo processo produttivo una sola cottura produce piastrelle già smaltate e pronte per la posa. È un materiale più stabile, più economico e più facile da produrre su larga scala.
Sassuolo diventa la “Silicon Valley della ceramica”
Nascono centinaia di aziende, studi di design, produttori di impianti. La tecnologia italiana diventa un riferimento mondiale. Il distretto di Sassuolo viene studiato nel mondo per la sua capacità di innovare sia il prodotto che il processo di produzione delle piastrelle.
I formati crescono
Dai piccoli 10×10 e 20×20 si passa a 30×30, 40×40 e formati ancora più grandi. La piastrella non è più un materiale povero: diventa un elemento di design per bagni, cucine, ambienti pubblici.
Negli anni ’80–’90: nasce il grès porcellanato
Tra la fine degli anni ’80 e l’inizio degli anni ’90, in Italia si afferma la più grande innovazione nella storia recente della piastrella: il grès porcellanato, che è oggetto di questo articolo.
Dalla terracotta al grès porcellanato
In questo articolo analizzeremo un particolare prodotto in ceramica: il grès - la cui denominazione più precisa sarebbe grès fine porcellanato - lontano parente delle terrecotte dei nostri antenati. Capiremo le sue origini e come si produce, quali sono le sue caratteristiche, quali i vantaggi e gli svantaggi rispetto a prodotti concorrenti.
Scopriamo i segreti del grès porcellanato
Leggendo qualche post sui social o qualche articolo di settore, informandoti per i tuoi nuovi pavimenti.. avrai sentito parlare di gres e ti sarai chiesto: Cos'è un gres porcellanato?
Noi lo conosciamo bene. Sono anni che vendiamo e posiamo gres porcellanato ogni giorno nelle provincie di Vicenza e Verona!
Ma anche tu, alla fine di questo articolo, avrai scoperto tutti i segreti della piastrella più utilizzata in Italia, per pavimenti e rivestimenti delle abitazioni.
Ma che cos’è il grès porcellanato? Una definizione
Il grès (o grès porcellanato, nella sua forma più completa) è una piastrella ceramica ad altissima compattezza, caratterizzata da:
- assorbimento d’acqua inferiore allo 0,5%,
- porosità praticamente nulla,
- elevatissima resistenza meccanica,
- alta resistenza all’abrasione, agli urti e agli agenti chimici.
È il materiale ceramico più performante oggi disponibile per pavimenti e rivestimenti, sia interni che esterni.
Il nome grès deriva dal francese grès cérame e significa “ceramica molto compatta, dura come la pietra arenaria”.
Se vuoi approfondire questa definizione clicca "details", qui di seguito
Dettagli
Quando una piastrella può chiamarsi veramente grès?
Per rientrare nella categoria gres porcellanato una piastrella deve rispettare parametri normativi precisi, definiti dalla norma UNI EN ISO 13006, gruppo BIa.
Le caratteristiche obbligatorie sono:
✔ 1. Assorbimento d’acqua ≤ 0,5%
È il parametro fondamentale.
Significa che la piastrella non assorbe praticamente acqua: di conseguenza non si gela, non si macchia, non viene intaccata da detergenti o sostanze chimiche.
✔ 2. Altissima densità e porosità quasi nulla
La microstruttura è estremamente compatta.
Non essendoci pori, la superficie non permette la penetrazione di liquidi, sporco o batteri.
✔ 3. Cottura a temperature altissime (oltre 1200°C)
La cottura spinge l’impasto fino alla greificazione, cioè la fusione parziale che “vetrifica” la massa rendendola una pietra artificiale.
✔ 4. Resistenza meccanica elevata
Il gres sopporta carichi e sollecitazioni (resistenza meccanica) molto superiori rispetto ad altri materiali ceramici.
✔ 5. Invariabilità nel tempo
Non scolorisce, non si deforma, non teme caldo, freddo, sole, umidità o acidi.
Se una piastrella non ha queste caratteristiche, non può essere chiamata grès.
La porosità è la principale differenza
Alla porosità abbiamo dedicato un articolo, per cui se vuoi approfondire clicca qui:
Ma in estrema sintesi per porosità si intende: quanto è “piena” e quanto è “vuota” la piastrella.
Più porosa → più assorbe acqua → meno resistente.
Meno porosa → più compatta → più resistente.
Il grès ha la porosità più bassa di tutte le altre tipologie di piastrelle. Anzi possiamo dire che la porosità è praticamente nulla.
Le origini del grès porcellanato
È corretto che non si sia mai parlato di età della ceramica, poiché la si deve considerare una tecnologia strumento di civiltà, trasversale a tutte le altre età.
I prodotti in ceramica, e tra questi anche i pavimenti, tutt'ora continuano ad accompagnarci e a svilupparsi, sorprendendoci con nuovi ambiti applicativi.
Abbiamo visto l'evoluzione che c'è stata dalle prime piastre in terracotta alle moderne lastre in grès porcellanato.
Vedremo, in questo articolo, la straordinaria storia di come è nato il grès che spiega - in parte - come si sia arrivati, oggi, a riuscire a produrre grandi lastre di spessore sottile, utilizzate anche nell'arredamento per rivestire mobili e cucine.
Le caratteristiche del grès porcellanato
Altrettanto straordinarie sono le caratteristiche del grès porcellanato che chiunque oggi può constatare.
Potremo addirittura affermare che l'aspetto, la matericità ed anche le caratteristiche fisiche di marmi, pietre e graniti sono stati raggiunti e forse anche superati grazie alla produzione di piastrelle in grès porcellanato, una sorta di vera e propria "pietra ceramica".
Ma che cos'è il grès?
Ma, prima di parlare dei più recenti sviluppi, è necessario premettere alcune considerazioni: in cosa consiste in realtà questo materiale? Che cos'è il grès? Qual è la sua storia e quali sono state le tecnologie che ne hanno permesso la nascita e la diffusione? Quali sono stati gli step che ci consentono, oggi, di utilizzare lastre di spessore anche di 2 millimetri?
Cosa distingue il grès dalle altre tipologie di ceramica?
All'inizio fu il grès rosso
Per capire come è nato il grès porcellanato occorre tornare agli anni '50 in cui vengono prodotte piastrelle non smaltate a ridottissima porosità. Queste piastrelle vengono prodotte utilizzando giacimenti di argille rosse, non carbonatiche, ferruginose, vetrificanti in cottura e chiamate gres.
La materia prima - in pratica un impasto naturale di semplice argilla rossa - era macinata a secco in mulini a impatto o a martelli, formata con presse a frizione di basso tonnellaggio, cotta in tunnel a cicli di almeno 70 ore a circa 1000°C.
I limiti dei primi grès
Ma i limiti tecnologici erano notevoli:
- insufficienti controlli dei parametri di macinazione, quindi granuli di varie dimensioni;
- non adeguati valori della pressione della pressa che non permettevano di ottenere piastrelle sufficientemente "dense";
- la rudimentale strumentazione disponibile ai forni che impediva una ottimale regolazione della curva di cottura.
Il prodotto era fisicamente corretto, resistente all'acido e al gelo, ma non di facile controllo sul ritiro dimensionale e con una elevata porosità.
L'impossibilità di controllare il ritiro dimensionale, di renderlo omogeneo in tutte le direzioni, impedì di ottenere formati grandi. Per cui il grès venne prodotto solo in piccoli formati e con un aspetto estetico "povero".
Il grès rosso di piccolo formato
Questo tipo di pavimento si diffonde in Italia con la denominazione commerciale di "grès rosso" con formati da 7,5 x 75, 10x10, 15x15 cm ed esagonette. Diventa uno dei prodotti più utilizzati nelle scuole, in edifici pubblici, ospedali, officine, laboratori... i plus sono il basso costo e la resistenza. In questo materiale esistono ancora moltissime testimonianze ed anche noi ci troviamo a fare manutenzione in edifici, a Vicenza o a Verona, con dei pavimenti in grès rosso.
Nella foto che segue si vede il catalogo di grès rosso di un'azienda che tutt'ora lo produce.
Grès rosso: esempio di pavimentazione a Verona
Esempio di pavimentazione in grès rosso in un portico: le mattonelle di dimensioni 7,5x15 sono state posate a spina di pesce.
Dal grès rosso al "grés fine porcellanato"
Il nome "grès", con cui è stato battezzato il primo protagonista di questo articolo, sembra derivi da antichi manufatti francesi e chiamati così dal tipo di argilla utilizzata: il "gres silicieux".
Ma da quel lontano progenitore, di inizio del 1900, molta strada è stata fatta fino agli anni '50 e, soprattutto, dagli anni '80.
Le origini del grès porcellanato moderno
Oggi il grès porcellanato è considerato un materiale “maturo”, stabile, praticamente perfetto.
Ma la sua nascita, durante gli anni ’70–’90, è stata tutt’altro che semplice.
La storia del grès moderno è una vicenda fatta di esperimenti falliti, ricerche scientifiche, innovazioni impiantistiche e una lunga serie di difficoltà tecniche.
Una storia in cui il distretto ceramico italiano, in particolare Sassuolo, ha giocato un ruolo di assoluto protagonista.
Il grès nasce da esigenze del mercato
Tra anni ’60 e ’70 il mercato europeo chiedeva:
- piastrelle più resistenti della monocottura tradizionale;
- adatte anche ad esterni e climi freddi;
- con assorbimento d’acqua quasi nullo;
- capaci di competere con materiali tecnici tedeschi e nordeuropei (klinker estruso, cotto duro);
- con migliori prestazioni rispetto ai prodotti allora disponibili.
Il problema principale era la porosità delle piastrelle comuni piuttosto elevate:
- monocottura: 3–6%
- bicottura: 10–15%
- klinker estruso: 1–3%
Il mercato chiedeva prodotti con più resistenza e quindi con meno porosità. Siamo lontanissimi dalla soglia dello 0,5%, soglia che oggi definisce il materiale “porcellanato”.
I primi tentativi (anni ’60–70): un materiale quasi impossibile
Realizzare un impasto ceramico capace di:
- sinterizzare completamente,
- non deformarsi,
- non ingobbare,
- non generare difetti,
- non fondere nel forno,
sembrava una sfida quasi insormontabile.
I primi tentativi si scontrano con problemi ricorrenti:
Deformazioni in cottura
Il materiale tendeva a “sedersi”:
la fase vetrosa era troppa → il pezzo collassava.
Problemi di greificazione
Un gres porcellanato deve raggiungere una greificazione completa:
si formano fasi vetrose e cristalline altamente compatte.
Gli impasti iniziali non riuscivano ad arrivare a tale densità.
Difetti da fondenti
L’uso dei feldspati (fondenti principali) non era ancora ottimizzato:
- alcuni fondenti producevano bolle,
- altri causavano microfratture,
- altri ancora favorivano eccessiva fluidità.
Problemi nell’approvvigionamento delle argille
Prima degli anni ’70, le argille italiane non avevano la purezza necessaria: contaminanti come piriti, carbonati e calcinelli portavano difetti in cottura. L’industria ceramica di quegli anni dovette reinventare la miscela delle argille per riuscire a produrre il grès.
La rivoluzione avviene negli anni '80
È, infatti, tra fine degli anni '70 e l'inizio degli anni '80 che si può parlare di rivoluzione nella produzione industriale del grès porcellanato e l'Italia ne è protagonista, con il distrett di Sassuolo. È qui, in Italia, che vengono sperimentate le tecnologie e le innovazioni che risolveranno i problemi cui abbiamo accennato dando origine ad un prodotto, il grès porcellanato, che dall'Italia si diffonderà nel mondo.
Le principali innovazioni che risolvono i problemi del grès
La prima innovazione: l’atomizzazione
Un passaggio fondamentale per la nascita del gres fu l’introduzione della barbottina atomizzata, che sostituì la polvere ottenuta per macinazione a secco.
L’atomizzatore (descritto in dettaglio nei documenti Brama e Bandini) permise:
- una granulometria controllata;
- particelle sferiche, scorrevoli e pressabili uniformemente;
- un’umidità costante;
- un impasto omogeneo, senza inquinanti grossolani.
Senza atomizzazione il gres non sarebbe mai potuto nascere, perché la pressatura a elevate tonnellate richiede una polvere perfetta.
Seconda innovazione: le super-presse e gli stampi isostatici
Il gres ha bisogno di altissime pressioni per raggiungere la densità voluta.
Negli anni ’70–’80 arrivano:
- presse da 2.000 → 3.500 → 4.500 tonnellate;
- tamponi isostatici che distribuiscono la pressione in modo uniforme (Brama, bandi).
Solo con queste tecnologie la piastrella poteva uscire “piena” e pronta alla sinterizzazione.
Il salto decisivo: i forni rapidi e la monocottura porcellanata (anni ’80–’90)
I primi forni a tunnel non erano adatti al gres:
- curve di temperatura non abbastanza ripide,
- eccessiva permanenza → deformazioni,
- difficoltà nel controllare la fase vetrosa.
Negli anni ’80 arrivano i forni rapidi monostrato, capaci di:
- portare la piastrella a oltre 1200°C in pochi minuti;
- controllare perfettamente rampa di salita e discesa;
- limitare difetti, tensioni interne e deformazioni.
I problemi durante l’introduzione del grès porcellanato
Con l'introduzione dei primi modelli di grès porcellanato sia i produttori che noi rivenditori ci trovammo ad affrontare difficoltà notevoli:
Deformazioni e imbarcamenti
Elevata quantità percentuale di difetti nei lotti produttivi.
Rotture in pressatura e spigoli difettosi
La polvere atomizzata non era ancora perfetta.
Variazioni cromatiche
Gli ossidi si comportavano in modo imprevedibile nelle alte temperature e provocavano problemi di stonalizzazione ed eccessive varianze nei lotti produttivi.
Costi molto più alti rispetto alla monocottura
Molti clienti rifiutavano il materiale per il costo elevato a cui corrispondeva un aspetto estetico più "povero"
Scarsa conoscenza da parte dei posatori
Il gres richiedeva:
- attrezzature diverse,
- dischi diamantati,
- taglio ad umido
- adesivi più performanti (a causa della bassa assorbenza)
- posa con adesivo su massetto e non posa a sabbia e cemento
Difficile da tagliare
Per anni il grès fu percepito come “materiale impossibile”, i tentativi di tagliarlo con gli strumenti usati per la monocottura "svirgolavano" le piastrelle. Questo si traduce in uno spreco elevato e rischi di non riuscire a completare il lavoro.
Perchè grès porcellanato nasce in Italia?
La produzione del grès porcellanato vede continue innovazioni introdotte dai produttori italiani che rivoluzioneranno il mercato dei pavimenti di tutto il mondo.
Se ti stai chiedendo come mai nasce in Italia, o meglio nel distretto di Sassuolo, allora dovresti leggere questo approfondimento:
Un distretto innovativo
Ma non è la prima innovazione che i produttori di piastrelle italiani lanciano: prima dell'avvento del grès porcellanato, il settore delle piastrelle in ceramica ha visto la nascita e l'affermazione della bicottura e poi della monocottura.
Va detto, però, che nessun'altra innovazione nel settore delle piastrelle in ceramica è mai stata così dirompente come quella del grès porcellanato e nessuna tipologia ceramica era cresciuta con tale rapidità...
Cambiamenti e diffusione del grès porcellanato
Il grès porcellanato dimostra fin da subito di essere polivalente, resistente, bellissimo e autorizza, più ancora dei numeri, a credere in altre future espansioni.
Nuovi formati e nuovi spessori continuano ad aumentare le possibilità di applicazione in nuovi ambiti, a discapito di altri materiali, specie di marmo e granito ma il prodotto sottrae quote anche ai parquet (grazie al grès effetto legno) ed alle resine, grazie alle grandi lastre in grès porcellanato.
La piastrella in ceramica grès porcellanato è generalmente più prestante rispetto ai competitors e ad un prezzo migliore.
Il prezzo del grès porcellanato
Le statistiche (impressionanti) di crescita del grès
Ed infatti sono impressionanti i numeri della quantità di grès porcellanato prodotto e venduto, così come le percentuali di crescita. Sempre più rilevante la percentuale del grès sul totale delle piastrelle prodotte. Numeri straordinari ma comprensibili poiché il grès porcellanato continua ad evolversi: migliorano sia le prestazioni fìsiche sia gli aspetti estetici, consentendo nuovi vantaggi e applicazioni.
Il principale competitor del grès era la monocottura e come si vede dal grafico sottostante (produzione Italiana di piastrelle in ceramica) la produzione di monocottura è in netto declino: dai 350 milioni di metri quadrati nel 1995 ai circa 20 milioni odierni.
Il grès porcellanato, a cavallo dell'inizio del nuovo millennio, si avvia a diventare il dominatore incontrastato con una crescita che lo porta a toccare i 400 milioni di metri prodotti in Italia nel 2007.
La crisi che colpisce duramente l'edilizia negli anni successivi quasi dimezza la produzione che, negli anni più recenti, torna a crescere.
Quali sono i motivi della crescita del grès porcellanato
Osservando il grafico viene spontaneo chiedersi quali sono le motivazioni che hanno permesso una crescita così importante di questo prodotto.
Per comprendere i motivi occorre analizzare quali sono le:
(1) caratteristiche fisiche, quali gli
(2) aspetti tecnologici/produttivi ed infine analizzare
(3) le caratteristiche estetiche del grès.
1. Le caratteristiche fisiche del gres
La vetrificazione che avviene durante la fase di cottura consente di far scendere la porosità delle piastrelle in grès a valori inferiori allo 0,5%: questo è il valore stabilito dalla norma ISO, ma i valori raggiunti dai produttori italiani - quantomeno quelli più attenti alla qualità - sono anche inferiori.
La porosità di una piastrella, la sua assorbenza è un fattore fondamentale.
Dalla porosità dipendono:
- la compattezza,
- la durezza superficiale,
- la resistenza alle sollecitazioni meccaniche,
- la resistenza ai cicli di gelo e disgelo ed anche
- la resistenza chimica.
È la bassa assorbenza che pone il grès porcellanato al dì sopra di ogni altra piastrella ceramica. Ma come si ottiene una piastrella che non assorbe? Come si riduce la porosità? Questa è ottenuta grazie ad una combinazione di innovazioni nel processo produttivo del grès che ora vedremo.
2. Grès: frutto di innovazioni del processo produttivo
La fine degli anni '70 vede il settore della produzione delle piastrelle in ceramica è alle prese con una importante transizione tecnologica: nasce e cresce in quegli anni una nuova generazione di impianti, macchine e attrezzature che daranno origine al grès porcellanato.
In modo particolare sono 3 le novità tecnologiche più rilevanti:
- si afferma la macinazione ad umido con i mulini continui,
- la pressatura avviene con le nuove macchine ad alto tonnellaggio e
- nella cottura si diffondono i nuovi forni a tunnel a rulli.
Queste innovazioni hanno cambiato il modo di produrre le piastrelle e saranno il trampolino di lancio per realizzare i moderni grès porcellanati.
Ma, quindi, come si produce un grès porcellanato? che cosa lo differenzia dagli altri tipi di piastrelle?
Le fasi di produzione del grès
Le differenze nella produzione di un grès rispetto alla produzione di una piastrella in monocottura sono queste:
- La macinazione, grazie alla nuova tecnologia, è spinta all'estremo e consente di ottenere polveri con dimensioni delle particelle inferiori ai 20 micron
- La pressatura di queste polveri è molto più omogenea e consente di ottenere una densità costante in tutto lo spessore ed in tutto lo stampo.
- La cottura, in forni lunghi oltre 100 metri è controllata automaticamente e minuziosamente. Le piastrelle passano da pochi gradi a 1250 °C e poi vengono gradualmente fatte raffreddare con una curva gaussiana delle temperature controllate al centimetro.
Altre innovazioni "secondarie", ma ugualmente importanti, hanno permesso la diffusione della tecnologia per la produzione del grès porcellanato.
Si pensi, ad esempio, alla facilità nel reperire sul mercato polveri finemente macinate già pronte all'uso, oppure alla possibilità per i produttori di acquisire impianti completi "chiavi in mano"...
Recentemente l'introduzione delle stampanti digitali - e dei relativi smalti pronti - ha consentito una ulteriore elasticità di processo e facilità nella realizzazione del prodotto oltre che migliorare nettamente l'estetica delle piastrelle in grès.
3. Miglioramenti nell'estetica del gres
Oltre alle incredibili qualità fisiche del prodotto rese possibili dalle evoluzioni tecnologiche il grès si è diffuso grazie anche alla varietà di gamma, alla modernità estetica, ai numerosi e grandi formati.
L'uso di polveri colorate, rigranulate, stratificate sapientemente negli stampi combinate alla stampa digitale sulla superficie ha spalancato spazi inediti di ricerca e sperimentazione e permesso l'ottenimento di pavimenti dall'estetica strabiliante.
L'estetica permette al grès di crescere
Da sempre nell'industria della piastrella è l'aspetto estetico, in termini di colore, forma, superficie, a determinare il successo dei prodotti, inseguendo o anticipando mode e aree di gusto e di stile.
Questo vale anche per il grès porcellanato: l'iniziale mancanza di smalto con cui e su cui disegnare lo rendeva un prodotto solo tecnico ed il decollo stentava ad avvenire.
Il grès porcellanato smaltato
Poi con la smaltatura della superficie, e quindi con la nascita del grès porcellanato smaltato, ha iniziato a prendere sempre più piede fino a diventare la tipologia di piastrella di gran lunga più prodotta.
La smaltatura del grès - dapprima con i metodi tradizionali e poi con le stampanti digitali - ha fatto esplodere la gamma produttiva, acceso la fantasia dei designers che possono utilizzare questo prodotto per ideare prodotti antichi oppure dal sapore naturale, moderni cementi o imitazioni del legno, fino alle ultime imitazioni di preziose e coloratissime carte da parati.
Il grès imita la pietra e il marmo
Ma non c'è solo il decoro e lo smalto: la naturalezza e l'intima affinità che il grès ha con la pietra hanno consentito di creare nuove e raffinate superfici lavorando meccanicamente sulla materia.
Tecnologie quali la levigatura sulla piastrella cotta o sulla piastrella cruda, lisciature, spazzolature e lappature ed altre lavorazioni durante o alla fine del ciclo produttivo hanno ancor più evidenziato i potenziali estetici della nostra "pietra ceramica".
Composizione del grès
Ma com'è fatto un grès porcellanato?
I minerali principali che compongono il gres porcellanato sono:
- Argille caoliniche e plastiche: per circa il 40-50%
- Feldspati e feldspatoidi: per circa il 45-48%
- Sabbie silicee: per circa il 6-7%
Sempre presenti in minima percentuale ossidi di ferro e titanio, scarsamente influenti sulle reazioni chimiche in cottura, ma importanti sul colore dell'impasto base.
Inoltre sono addizionati come componenti secondari:
- Il talco o idrosilicato di magnesio per aumentare la fusibilità;
- La wollastonite o silicato di calcio come flux e sbiancante;
- Il silicato di zirconio, allumina anidra e ossido di zinco come agenti sbiancanti.
Importante contributo alla formazione di eutettici fondamentali è dato dagli ossidi di sodio e di potassio caratterizzanti le varie famiglie dei feldspati.
Funzioni dei vari componenti della miscela del grès
Ogni singola materia che compone la miscela di polveri che darà origine al grès ha una funzione:
- Le argille plastiche contribuiscono alla pressatura ottimale e alla resistenza meccanica - prima e dopo l'essiccazione - per la corretta manipolazione delle piastrelle crude.
- Le argille caolinitiche danno un apporto essenziale di allumina alla composizione ed anche alla plasticità ed al grado di bianco della piastrella.
- I feldspati sono i massimi responsabili della formazione vetrosa che rivestirà la struttura cristallina.
- Il quarzo è coinvolto, regolandone la viscosità, alla fusione dei feldspati, ma essenzialmente costituisce la matrice cristallina o l'armatura portante del corpo ceramico finale.
Differenza tra vari tipi di grès
Chiaramente le formulazioni differiscono da azienda ad azienda generando una differenza qualitativa e tecnica tra un prodotto e l'altro. Vari sono gli obiettivi comuni a tutte le possibili formulazioni:
- Ottenere prodotti con una struttura compatta, dopo la cottura;
- Mancanza di pori superficiali e di pori chiusi;
- Ottenere il de-tensionamento del prodotto in modo che non salti e non crepi durante le operazioni di taglio e foratura per la posa in opera.
Questi obiettivi si ottengono non solo cambiando la miscela delle argille ma anche, come vedremo, agendo sulla importantissima fase della cottura del grès.
![gres porcellanato effetto marmo Vicenza Verona](data:image/webp;base64,UklGRqIAAABXRUJQVlA4IJYAAADwAwCdASoPABcAPm0qkUWkIqGYBABABsSygFh2xkBjsdXfYFkeeQXgAP7uUvhfN/YNV/iz2+gDeN7yDVRgnO2bpWbSo1mX/vQiSVCOl7n9oee97LfIQOrKsHwT76inFNzHepkACWPGFMzIuGkVnWgQ7RxLpfdEy75aho/WDndC8ES/LVkppqM2xG2a+d3vG1wifVCAAAA= "Gres porcellanato in grandi lastre effetto marmo, <a href="/node/1562">clicca sulla foto</a> per vedere dal progetto alla realizzazione di questo bagno a <strong>Vicenza</strong>")
![gres porcellanato effetto marmo Vicenza Verona](/sites/default/files/inline-images/gres-porcellanato-effetto-marmo-Vicenza-Verona.jpg "Gres porcellanato in grandi lastre effetto marmo, <a href="/node/1562">clicca sulla foto</a> per vedere dal progetto alla realizzazione di questo bagno a <strong>Vicenza</strong>")
La cottura del gres
Assieme alla miscela l'altro fattore fondamentale per l'ottenimento di un grès porcellanato di elevata qualità è, appunto, la cottura. Questa rappresenta la parte più significativa (e più costosa) del processo per produrre le piastrelle in grès. Aumentando la temperatura di cottura e prolungandone la durata si stabilizzano le tensioni e si ottiene un prodotto più resistente.
È un arduo compito di sensibilità dei tecnici della produzione cercare di dosare gli effetti di ognuna delle variabili indotte nel complicato processo: tipo e miscelazione di materie prime, temperatura e durata di cottura e moltissimi altri parametri che rendono davvero complesso e ricco di variabili il lavoro di chi produce il gres porcellanato.
Se questo vale per una "banale" singola tinta unita, possiamo immaginare quanto si amplifichino le difficoltà ad ogni ulteriore valorizzazione estetica per controllare la compatibilità di parametri spesso discordanti. Questo spiega la difficoltà di riuscire ad ottenere la desiderata ripetibilità di risultati nei lotti produttivi nel tempo.
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Il grès porcellanato è un materiale straordinario, versatile e ricchissimo di varianti estetiche. Per questo, scegliere quello giusto richiede di vederlo, toccarlo e confrontarlo dal vivo.
I nostri mille grès porcellanati
Nei nostri showroom Fratelli Pellizzari potrai visionare e toccare con mano circa un migliaio di campioni di grès, dai grandi formati ai piccoli dettagli decorativi, dalle superfici naturali alle finiture più sofisticate, così da trovare esattamente ciò che valorizzerà i tuoi ambienti.
Disponiamo anche di un laboratorio interno di trasformazione del grès, dove realizziamo su misura top cucina, lavelli integrati, mensole, scale in grès, gradini, soglie e ogni elemento sartoriale in gres porcellanato. Questo ci permette di offrirti manufatti realizzati con precisione maggiore di quanto sarebbe possibile in cantiere, ma anche soluzioni uniche, personalizzate e perfettamente coordinate con il tuo progetto.
I nostri show room a Vicenza e Verona
I nostri arredatori e progettisti sono a tua disposizione per guidarti nella scelta, sviluppare render realistici e proporti combinazioni estetiche e funzionali create appositamente per la tua casa.
Se stai pensando di rinnovare i tuoi spazi o sei semplicemente curioso di scoprire cosa può offrirti il gres porcellanato di nuova generazione, ti aspettiamo nei nostri showroom di:
Arzignano – Via Vignaga 31
Gambellara – Viale Europa 2
Sommacampagna – Via Bussolengo 8/C
Grazie!
Infine grazie per aver letto questo articolo tecnico sul gres porcellanato, spero di averti dato qualche delucidazione utile.
Se sei interessato a continuare ad informarti sulle piastrelle in gres porcellanato potresti approfondire l'argomento dei grès di grande formato che oggi riusciamo a produrre e ad utilizzare non solo come pavimenti e rivestimenti ma anche nell'arredo vieni a trovarci. Oltre a lavorare le lastre nel nostro laboratorio interno per la lavorazione e trasformazione del grès porcellanato, abbiamo selezionato, negli anni, i migliori posatori di piastrelle di Vicenza e i migliori posatori di Verona.
Se, invece, vuoi venirci a trovare per decidere, assieme, quali pavimenti installare a casa tua scrivici a info@fratellipellizzari.com oppure chiama per fissare un appuntamento nei nostri negozi di Vicenza e Verona:
Commenti
Grazie!
ottimo articolo, ben strutturato, con storia e tecnica descritte chiaramente!
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