Le piastrelle smaltate in Monocottura

Una delle più importanti rivoluzioni, nel settore dei pavimenti in ceramica, è stato l'avvento della monocottura. Prima di essa l'utilizzo a pavimento delle piastrelle in ceramica era limitato alla sola Bicottura, che, però, aveva una scarsa resistenza all'usura. Quest'ultima, pur caratterizzata da smalti ricchi e luminosi che la rivestono vetrificandosi, è più fragile e non si presta ad essere utilizzata in spazi commerciali o in laboratori e officine. Ma anche il normale utilizzo residenziale aveva dei limiti in termini di durabilità del prodotto. Ma con l'avvento della monocottura tutto cambia.

Il periodo storico: la domanda supera l'offerta

Il boom edilizio seguito al secondo conflitto mondiale investe con una domanda di proporzioni straordinari anche il settore delle piastrelle in ceramica, al punto da mettere in difficoltà i produttori che operavano ancora con metodi semi-artigianali. Numerose, in questo periodo, le innovazioni, tutte tese ad incrementare la produzione: il forno a tunnel, che sostituì i vecchi forni Hoffman, la pressa automatica, i nuovi metodi per smaltare e conferire ai prodotti effetti particolari, come trasparenze, pettinature, effetti legno, etc. Tutte innovazioni volte a migliorare il processo produttivo della bicottura.  

L'invenzione delle piastrelle in monocottura

Ma è nei primi anni '70 che ebbe luogo una innovazione radicale, la più importante di fronte a cui il settore si sia mai trovato, e cioè la "monocottura". Assieme ai forni a tunnel su rulli questa innovazione sconvolse il settore produttivo delle piastrelle. Le due innovazioni dettero luogo ad un "salto tecnologico" di notevole consistenza.

Questa nuova rivoluzionaria tecnologia, come si capisce dal nome, è nata "semplicemente" dal tentativo di cuocere contemporaneamente supporto e smalto ed ottenere una piastrella in un unico passaggio. L'idea, semplice ma geniale,  è quella di riuscire a smaltare il supporto di argilla cruda e poi a cuocere questo supporto di argilla cruda smaltato. 

È intuibile come smaltare della terra cruda possa comportare varie problematiche (ed effettivamente le prime produzioni furono disastrose) ma, nello stesso tempo, è altrettanto comprensibile come questo potrebbe portare numerosi vantaggi, tra i quali:

1. La riduzione dei costi grazie alla eliminazione di numerose fasi a valle e a monte: in particolare si evitano le giacenze di biscotto in raffreddamento, e si liberano gli spazi prima necessari per il loro stoccaggio;
2. L'abbreviazione dei tempi di processo;
3. Una maggiore produttività (minore impiego di forza lavoro);
4. Un maggiore controllo automatico della qualità;
5. Soprattutto una migliore qualità tecnica dei prodotti, in termini di antigelività, robustezza meccanica, resistenza all'usura, sottigliezza e leggerezza.

Inizialmente le maggiori qualità tecniche del prodotto ebbero come contraltare un peggiore aspetto estetico dei prodotti, maggiori difficoltà di decorazione, scarsa varietà di colori... ma col trascorrere del tempo tutti queste problematiche sono state superate, arrivando, infine, ad ottenere, negli anni '80 prodotti di gradevolezza estetica seppure non identici a quelli della bicottura, certamente in grado di soddisfare la clientela che apprezzava la maggiore resistenza meccanica delle piastrelle in monocottura.

Il processo produttivo della piastrella in monocottura

Come nella bicottura il processo produttivo inizia dalla terra o meglio dalle argille, che vengono dosate e macinate finemente, prima di essere poste negli stampi dove prenderanno la forma di piastrelle grazie ad una pressa. 

Per macinare finemente le argille viene utilizzata la cosiddetta "macinazione ad umido" che viene introdotta negli anni '80, consente di poter miscelare un  più ampio spettro di materie prime, di omogeneizzarle meglio, di ridurre gli effetti negativi di eventuali impurità, di ottenere, mediante il successivo essicamento delle polveri, un materiale granulato che consente una migliore compattazione.
Il tutto si traduce in un sensibile miglioramento delle proprietà meccaniche dei supporti crudi ed essiccati, nonché della "reattività in cottura". In sostanza l'impasto ottenuto, il cosiddetto "atomizzato", è perfettamente omogeneo, privo di impurità e , dunque, più facile da lavorare e per questo viene preferito e impiegato nella monocottura. Un supporto crudo più resistente consentirà di essere smaltato e movimentato più facilmente.

L'argilla in polvere, mediante un sistema di nastri viene portato alle presse dove la compressione tra il tampone e lo stampo genera la piastrella cruda. Una volta essiccata, per eliminare il contenuto d'acqua aumentandone così la resistenza, è pronta per essere sottoposta alla smaltatura.

In contemporanea alla preparazione del supporto, infatti, si provvede a miscelare e macinare le materie prime per gli smalti, ottenendo una soluzione di polveri in sospensione che si applica poi, con diversi strumenti, sulla piastrella cruda. Il prodotto "crudo", così ottenuto,  viene quindi accumulato, pronto per essere cotto in forno.

Le piastrelle entrano nei forni disposte in uno strato singolo. Sottoposte a temperatura prima crescenti e poi decrescenti,  con punte elevatissime, mutano di aspetto e dimensioni. Il volume di una piastrella diminuisce mediamente di un 5-10% a seguito della cottura e questo spiega molte delle eventuali difettosità del prodotto ceramico. Per prevenire l'insorgere di questi difetti va studiata attentamente la curva di cottura e cioè le varie temperature lungo il forno a tunnel che le piastrelle attraversano. E' in particolare nella fase di raffreddamento che, se ben studiata, si possono prevenire i problemi. 

Alla fine del processo produttivo si rende necessaria una fase di scelta per verificare la qualità (planarità, tonalità e mancanza di difetti superficiali) delle piastrelle prodotte. Le piastrelle che superano questa fase senza essere scartate vengono inscatolate in diverse tonalità e scelte, e quindi palettizzate e immagazzinate.

La differenza tra bicottura e monocottura: l'adesione dello smalto

Come abbiamo detto le piastrelle in monocottura si differenziano da quelle in bicottura perché la smaltatura viene fatta sul prodotto crudo e successivamente si procede ad un solo trattamento termico: per questo motivo la monocottura permette una migliore adesione ( si parla di maggiore compenetrazione) degli smalti ed una superiore resistenza del prodotto alle sollecitazioni di esercizio, all'abrasione, al graffio etc.  rispetto alla piastrella prodotta con il processo della bicottura, con il quale d'altro canto si ottevenano (e si ottengono tutt'oggi) migliori finiture e brillantezza degli smalti.

La piastrella in monocottura apre nuove possibilità e applicazioni e consente la diffusione del prodotto anche in ambiti che erano preclusi alla bicottura. Nel giro di pochi anni la monocottura prende il sopravvento e diventa il prodotto più venduto in Italia e nel mondo, fino all'avvento del grès porcellanato... ma questa è un altra storia. 

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