Nuovi standard nel pavimento in ceramica

► 30x30 
Negli anni '80 e '90 il formato classico per una piastrella era il 30x30, lo standard del settore per i pavimenti, ed il 20x20 a rivestimento.

► 40x40
A fine degli anni '90 si afferma il 40x40 ed 45x45 come alternativa, più costosa, al 30x30 a pavimento che arriva a diffondersi anche negli appartamenti mano a mano che il prezzo scende.

► 60x60
I primi 10 anni del nuovo secolo vedono l'arrivo e la progressiva diffusione del 60x60.
Dapprima questo sembra un formato enorme e per pochi, ma in pochi anni si afferma come il nuovo standard abbinato al 30x60 a rivestimento, altro formato che va a sostituire il "solito" 20x20. 

► 75x75
Dal 2010 iniziano ad essere utilizzati formati più grandi a pavimento: il 75x75 e l'80x80 non sono più "prototipi" costosissimi, ma raggiungono prezzi vicini al 60x60 e vengono proposti e scelti per le abitazioni.  
Se pensiamo che solo 10 anni fa i formati 60x60 e superiori rappresentavano il 5% della produzione questo ha davvero dello sbalorditivo.

Piastrelle sottili nel grande formato 120x120

Ma ancora non basta, il mercato chiede piastrelle sempre più grandi e dal 2015 in poi inizia ad affermarsi l'utilizzo delle grandi lastre in grès di formato 120x120 a pavimento e di dimensioni anche superiori a rivestimento. Il formato 120x120 è talmente bello, a pavimento, da essere una vera e propria rivoluzione nel mondo dei pavimenti, ne parliamo qui: 

Le piastrelle in formato 120x120
 

Quello a cui stiamo assistendo è un cambiamento davvero epocale nel mondo delle piastrelle. Un cambiamento che sta coinvolgendotutti gli operatori: chi produce macchinari per la ceramica, chi produce imballi, i posatori, i negozi, i produttori di attrezzatura per la posa...

Tutta la filiera si sta cercando di adeguare a questi nuovi formati che devono essere esposti nei negozi adeguatamente, movimentati in modo differente, tagliati con strumenti opportuni, posati utilizzando tecniche particolari...
A proposito di tecniche di posa, puoi trovare info qui: 

Come si posano le grandi lastre in grès

Dalle piastrelle alle lastre in ceramica sottili 120x240 (e oltre...)

Come ogni rivoluzione anche quella delle piastrelle di grande formato è osteggiata da chi la definisce una "moda passeggera" o da qualche collega che preferisce elencare ai clienti le problematiche, i rischi e le difficoltà. 
 

Certamente le difficoltà ci sono: la movimentazione è difficoltosa, la posa è rischiosa, le rotture delle lastre accadono, specie se non si utilizzano le attrezzature specifiche... ma la bellezza di questi grandi formati è tale che le piastrelle trasformano le pareti in superfici emozionanti. Talmente belle che escono dal semplice utilizzo come rivestimento di bagni e diventano protagonista nel mondo dell'arredo di tutta la casa. 

Prova ad immaginare, ad esempio, quanto bello può diventare un camino, nel soggiorno di casa tua, rivestito con delle grandi lastre. Qui ne trovi tanti esempi fotografati:

rivestire una parete con un camino utilizzando le grandi lastre

Perché le grandi lastre in grès?

Come molte innovazioni anche le grandi lastre nascono da un rifiuto: "non metto le piastrelle a causa delle fughe". 
Se la richiesta del mercato è quella di una superficie continua con una minima presenza di fughe, ecco che il mondo della ceramica si organizza e sfida i prodotti a superficie continua offrendo lastre in grès che arrivano a dimensioni di 100x300 (un metro per tre metri!) o addirittura di 160 cm x 320 cm.
Sono lastre impressionanti che abbinano al grandissimo formato anche una bellezza ed una veridicità pazzesca grazie alla grafica digitale. 

Chi ha inventato le grandi lastre in grès?

L'innovazione

Le grandi lastre in gres  (o gres laminato) sono state rese possibili grazie ad una innovazione di System che nel 2002 - con il marchio Laminam - rivoluziona il sistema di formatura delle piastrelle e - invece che continuare a produrre presse sempre più grandi - sviluppa un rivoluzionario impianto denominato inizialmente "Lamina".

Dalla pressatura alla compattazione

L'innovazione rivoluzionaria sta nel metodo di formatura che avviene pressando in continuo uno strato di argilla mediante lo scorrimento tra il piano ed un nastro superiore pressato da un piano scorrevole che compatta il nastro di materie prime. Il prodotto è una lastra continua di ceramica.
Questa viene poi tagliata secondo le misure richieste. Combinata alla decorazione digitale questa innovazione sconvolge il settore e ci consente di utilizzare queste meravigliose lastre per realizzare bagni, pavimenti e oggetti di arredo fantastici.

I produttori che utilizzano System

L'ultima generazione del macchinario di System, attualmente in produzione,  è stato ribattezzato "Lamgea". Il metodo System è utilizzato, oltre che dal nostro fornitore Laminam, anche da Lea, del gruppo Panariagroup.

E quelli che utilizzano Sacmi

Qualche anno dopo anche Sacmi, altro produttore italiano del settore meccano-ceramico, presenta "Continua", un impianto che realizza grandi lastre in gres compattando l'argilla. A differenza di Lamina, il sistema Continua prevede il taglio dell'argilla compattata cruda. Quindi il prodotto che viene cotto ha già il formato definitivo.

Il sistema "Continua" viene adottato con successo dal Gruppo Florim (noi siamo concessionari Florim per Vicenza e Verona ) che all'inizio del 2018 ha messo in funzione il terzo impianto produttivo. Lo stesso impianto è utilizzato da Ariostea (e da tutto il gruppo Iris) per realizzare le grandi lastre effetto marmo, da Abk  e da Gardenia Orchidea con il marchio Versace.

Quali marchi? Lamina o Continua?

System crea dapprima una azienda, Laminam, che produce queste grandi lastre per i principali gruppi e marchi, e successivamente vende l'impianto "chiavi in mano" a produttori come Panaria, Cotto d'Este, Lea ed altri. 

L'impianto di System produce piastrelle fino a 100x300 di dimensione e negli spessori 3,0 mm  e 5,0 mm. che possono (a nostro avviso "devono") essere rinforzati con l'applicazione di una rete in fibra di vetro da 0,5 mm.  Il mancato utilizzo della fibra di vetro rende troppo debole il prodotto per cui a pavimento è assolutamente necessaria. A rivestimento, secondo noi, irrobustisce la piastrella specie dove la lastra viene forata o tagliata. 

Il primo prodotto che qui, in Pellizzari, abbiamo utilizzato è stato Kerlite, di Cotto d'Este seguito poi da Slimtech, il prodotto di Lea (gemello di Kerlite e prodotto nello stesso stabilmento) che tuttora utilizziamo molto per le sue caratteristiche tecniche, estetiche e perchè ha un ottimo rapporto qualità prezzo. Inoltre da qualche anno abbiamo iniziato ad utilizzare anche Laminam, lo abbiamo scelto per la gamma enorme raggiunta da questo produttore e per le nuove, interessanti, superfici.  

Per quanto riguarda il secondo sistema di produzione, con il macchinario "Continua", noi conosciamo ed utilizziamo da anni le lastre di Rex e di Floor Gres di cui abbiamo testato l'affidabilità in tanti lavori. Ci piace la profondità degli smalti, il fatto che abbiano uno spessore di 7 millimetri (più robuste) e che abbiano un formato di larghezza 120. Il 120 di larghezza si può abbinare con il pavimento della stessa misura ma anche in bagno funziona bene, si presta ad avvolgere meglio il piatto doccia (rispetto al larghezza 100) evidando che ci siano fughe in questa zona così delicata del rivestimento. Anche ABK ha iniziato a produrre con "Continua", specializzandosi in grandi lastre decorate. 

I problemi delle lastre in ceramica tipo Kerlite

Le problematiche più importanti che possono dare queste grandi lastre di gres porcellanato tipo Kerlite o similari, sono soprattutto dovuti alle tensioni residue che possono rimanere nella piastrella e che al primo tentativo di incisione o di foratura si rivelano creando immediatamente una crepa o addirittura la rottura della lastra. 

Per ottenere il de-tensionamento della lastra è molto importante che venga curato il processo di cottura studiando in modo ottimale il preriscaldamento ma soprattutto il raffreddamento delle lastre una volta cotte. Queste due fasi, oltre a consentire una migliore planarità del manufatto, incidono profondamente sulla presenza di tensioni nel manufatto. In Pellizzari abbiamo, purtroppo, avuto a che fare con prodotti tensionati che sono risultati impossibili da tagliare: appena il flessibile,  o il trapano, toccava la lastra si creava una fenditura irregolare che pregiudicava irrimediabilmente l'uso della lastra. 

Questo avveniva quasi sempre durante le fasi di lancio di un nuovo prodotto. Nelle fasi iniziali, infatti, le aziende non riuscivano a mettere a punto la velocità di avanzamento nel forno, le temperature nelle differenti fasi, la presenza di umidità nella lastra... 

Anche l'umidità, infatti, è responsabile della possibile rottura della piastrella in fase di posa: se la lastra è troppo umida quando entra in forno la rapida eliminazione dell'acqua crea degli invisibili tagli sulla superficie della piastrella che possono fare da innesco per possibili rotture del pezzo in fase di raffreddamento o, peggio, in fase di posa.

Alcune delle aziende produttrici, specie quelle che hanno maturato anni di esperienza nella produzione di piastrelle di grandi dimensioni, sono oggi in grado di de-tensionare opportunamente le lastre in modo da renderle lavorabili. 

Posa in opera di Kerlite: cautele e attrezzature

Se le grandi lastre di gres laminato hanno rivoluzionato il mondo dei produttori di piastrelle, un effetto rilevante lo stanno avendo anche verso il mondo della posa in opera. Questi grandi formati, infatti, vengono prodotti in spessori sottili. Lo spessore ridotto è indispensabile, viste le dimensioni importanti, per contenere i pesi.

Ma la movimentazione e la posa di questi grandi formati sono difficoltosi: ne abbiamo approfondito in un articolo specifico metodi e normative. 

Certamente i posatori hanno dovuto re-imparare il loro mestiere perchè maneggiare, tagliare, incollare queste lastre di gres richiedono skill ed attrezzature completamente differenti da quelle a cui siamo abituati.

La produzione

Nel video qui di seguito possiamo vedere come si svolge il processo produttivo di un grès laminato, in questo caso lo "slimtech" prodotto da Lea Ceramiche utilizzando l'impianto "Lamina" di System.